Piec do hartowania szkła płaskiego

Maksymalna powierzchnia załadunku: 3000 mm × 2000 mm;
Maksymalny obszar obróbki: 2000 mm × 1000 mm;
Minimalny obszar obróbki: 300 mm × 300 mm;

Poziomy piec rolkowy do hartowania szkła płaskiego z paleniskiem przelotowym i systemem konwekcyjnym Vortech.

Obsługiwane rodzaje szkła:
szkło hartowane powlekane;
szkło float bezbarwne;
szkło barwione;
szkło ornamentowe;
szkło sitodrukowe.

Opis głównych podzespołów urządzenia

Stoły załadunkowe i rozładunkowe

Stoły do ​​załadunku i rozładunku mają podobną konstrukcję i składają się z niestandardowej ramy stalowej.

Stół podnoszący z mechanizmem przekładni cylindrycznej, który umożliwia synchroniczne i stabilne podnoszenie, jest wyposażony w uniwersalne koło. Wałek składa się z rolki gumowej i rolki linowej. Wysokiej jakości powłoka zapobiega zarysowaniu powierzchni szkła. Sterowanie przekładnią obejmuje regulację czasu kroku i prędkości transportu, regulację odstępu między kolejnymi porcjami w piecu oraz czuły czujnik wykrywania szkła.

Stoły załadowczo-rozładowcze wykonane są z rolek pokrytych gumą i liną kevlarową. Po umieszczeniu szkła na rolkach, jest ono automatycznie transportowane do wejścia pieca, gdzie znajduje się w pozycji gotowej do włożenia, a rolki zatrzymują się. Szkło zostanie wprowadzone do pieca po wydaniu polecenia wejścia przez komputerowy system sterowania. Stół rozładowczy jest podobny do stołu załadowczego. Po przetransportowaniu szkła na koniec przenośnika, rolki zatrzymują się, a szkło może zostać zabrane ręcznie lub przez robota, jeśli jest on dostępny w fabryce klienta.

System ogrzewania

Sekcja grzewcza ma konstrukcję dwuwarstwową, typu skrzynkowego, pokrytą materiałem termoizolacyjnym. Wewnątrz sekcji znajduje się system przenośników z ceramicznymi rolkami odpornymi na wysokie temperatury, importowanymi od renomowanych producentów. Elementy grzejne są zainstalowane na górnej i dolnej warstwie tej sekcji, a zastosowano konstrukcję „Exposed Matrix Heating”.

W porównaniu z tradycyjnym systemem ogrzewania płytowego, ten system matrycowy pozwala na poprawę równomierności temperatury i wydajności grzania w piecu, a elementy grzejne są łatwe w wymianie. [Wewnętrzna warstwa górnej części sekcji grzewczej pokryta jest stalą nierdzewną 310S o wysokiej odporności na korozję. Warstwa izolacyjna wykonana jest z wysokiej jakości płyty z krzemianu glinu. Po specjalistycznym sortowaniu i sześciostronnym polerowaniu, charakteryzuje się ona lepszą pojemnością cieplną, co znacznie poprawia efektywność jej wykorzystania. Sekcja grzewcza jest otwierana i zamykana, a górna część jest podnoszona za pomocą elektrycznego podnośnika śrubowego.

W procesie produkcyjnym, zanim szkło trafi do sekcji grzewczej, otwierają się przednie drzwi sekcji grzewczej, rolki stołu załadowczego i rolki ceramiczne sekcji grzewczej obracają się jednocześnie, a szkło jest transportowane do sekcji grzewczej. Gdy szkło znajdzie się całkowicie w piecu, przednie drzwi automatycznie się zamkną, a szkło będzie oscylować w przód i w tył w odległości obliczonej automatycznie przez system sterowania, aby zapewnić równomierne nagrzewanie. Po nagrzaniu otwierają się tylne drzwi, a rolki ceramiczne transportują szkło do układu chłodzenia w celu hartowania i schładzania.

Sekcja podająca

Technika Passing jest stosowana do produkcji szkła o grubości mniejszej niż [6] mm. W połączeniu z oryginalną technologią sterowania energią elektryczną firmy Lijiangtech, pozwala ona na elastyczne rozdzielanie energii elektrycznej systemu grzewczego i hartowniczego w procesie hartowania cienkiego szkła. Podczas produkcji szkła grubego nie ma potrzeby włączania dmuchawy sekcji przelotowej. Sekcja przelotowa może zmniejszyć zużycie energii. Nie ma potrzeby otwierania większej dmuchawy za sekcją przelotową. Pozwala to zaoszczędzić prawie 60% energii potrzebnej do hartowania.

Sekcja chłodzenia płaskiego

Stosowane przez nas profile stopowe i blacha stalowa są wykonane z hartowanego metalu, aby zapobiec ewentualnym odkształceniom spowodowanym spawaniem. Zapewnia to skuteczną dystrybucję powietrza. Racjonalny rozstaw dysz i układ otworów wentylacyjnych gwarantują równomierne chłodzenie szkła. Górne i dolne elementy hartownicze są połączone i wyposażone w oddzielne napędy, które umożliwiają precyzyjną regulację wysokości dyszy powietrznej elementów hartowniczych. Dzięki zrównoważonej regulacji ilości powietrza w górnej i dolnej części, góra i dół szkła uzyskują optymalne ciśnienie powietrza po obu stronach, co gwarantuje płaskość szkła hartowanego.

Układ sterowania elektrycznego

W skład systemu sterowania wchodzą:

Przechowywanie i odczytywanie parametrów procesu, takich jak grubość szkła, rozmiar, kolor, rodzaj szkła, a może różne źródła szkła float itp. Za każdym razem, gdy hartujesz nowe zamówienie na inną grubość,

Rozmiar, kolor, rodzaj, źródło itp. – wystarczy wprowadzić parametry procesu, a system zapisze te dane. Następnym razem, gdy będziesz mieć to samo zamówienie, możesz je ponownie wywołać, a maszyna automatycznie wykorzysta zapisane dane do produkcji.

Po zmianie dnia piec będzie w trybie gotowości; w normalnych warunkach pogodowych nastąpi średni spadek temperatury o 15°C na godzinę. Rolki ceramiczne będą nadal pracować. System może uruchomić się automatycznie przed rozpoczęciem pracy następnego dnia rano, aby nagrzać piec do żądanej temperatury roboczej, aż operator rozpocznie produkcję. Zajmuje to około 30 minut.

Główny układ napędowy jest sterowany przez układ falownika sterowany komputerowo. Sterowanie układem napędowym rolek. (Uwaga: tryb napędu pasa dla sekcji grzewczej wykorzystuje pas okrągły, a dla sekcji hartowania tryb [pas okrągły]).

Strona główna wyświetlana na monitorze podczas normalnej produkcji. Zawartość wyświetlana bezpośrednio w języku angielskim (lub innych dostępnych językach) dotyczy stanu szkła w piecu, układu napędowego, temperatury w każdej strefie, czasu nagrzewania, hartowania i chłodzenia, nastawy wentylatorów oraz sumy długości kawałków szkła w piecu. Ekran ten służy operatorowi do informacji.

Ekran parametrów procesu rejestruje moment naciśnięcia przycisku przez operatora, zadaną temperaturę pieca górnego i dolnego, zadaną wartość ciśnienia wentylatorów, czas hartowania i czas chłodzenia. Ekrany te są często używane podczas normalnej pracy. Ekran konserwacji służy personelowi utrzymania ruchu do testowania każdej części systemu. Ekran parametrów systemu jest używany przez producenta w celu testowania maszyny i nie jest przeznaczony do użytku przez inne osoby, w przeciwnym razie maszyna może ulec uszkodzeniu. System posiada również kilka ekranów dodatkowych. Sterownik PLC posiada zarezerwowany interfejs komunikacyjny, który umożliwia przyszłą modernizację automatyki fabrycznej.

System konwekcyjny Vortech

System konwekcyjny Vortech to nasz unikalny system konwekcyjny (góra). Powietrze jest wydmuchiwane z dmuchawy Vortech i podgrzewane przez system cyrkulacji ciepła oraz ciepło odpadowe w piecu, a strumień gorącego powietrza przenosi ciepło bezpośrednio na powierzchnię szkła. W połączeniu z technologią „Exposed Matrix Heating” i udoskonaloną konstrukcją dyfuzora, czas produkcji 6-milimetrowego szkła niskoemisyjnego z podwójnym srebrem może sięgać 280–300 sekund na partię. To doskonały system konwekcyjny, charakteryzujący się najniższym zużyciem energii i kosztami konserwacji w porównaniu z konkurencją. System konwekcyjny charakteryzuje się dopracowaną konstrukcją, stabilną konstrukcją i wygodną, ​​codzienną konserwacją.