Flachglas-Härteofen

Maximale Beladungsfläche: 3000 mm × 2000 mm;
Maximale Bearbeitungsgröße: 2000 mm × 1000 mm;
Minimale Bearbeitungsgröße: 300 mm × 300 mm;

Horizontaler Rollenherd-Flachglas-Härteofen mit Vortech-Konvektionssystem.

Geeignete Glasarten:
Beschichtetes Sicherheitsglas;
Klarglas;
Getöntes Glas;
Strukturglas;
Siebdruckglas.

Beschreibung der Hauptkomponenten der Ausrüstung

Be- und Entladetabellen

Die Be- und Entladetische sind vom Aufbau her ähnlich und bestehen aus einem maßgefertigten Stahlrahmen.

Die Anlage ist mit einem Hubtisch mit Zylinderantrieb ausgestattet, der ein synchrones und stabiles Anheben ermöglicht, und verfügt über Universalrollen. Die Rollen bestehen aus Gummi- und Seilrollen. Eine hochwertige Beschichtung schützt die Glasoberfläche vor Kratzern. Die Steuerung umfasst die Einstellung der Schrittzeit, der Fördergeschwindigkeit und des Ofenbeschickungsintervalls. Zudem ist eine empfindliche Glasdetektionsvorrichtung integriert.

Die Be- und Entladetische bestehen aus gummierten und mit Kevlar-Seilen verstärkten Rollen. Sobald das Glas auf die Rollen gelegt wird, wird es automatisch zum Ofeneinlauf transportiert, wo es sich in die Einlaufposition begibt. Die Rollen stoppen dann ihre Bewegung. Auf Befehl des Computersteuerungssystems wird das Glas in den Ofen befördert. Der Entladetisch funktioniert analog zum Beladetisch. Sobald das Glas das Ende des Förderbandes erreicht hat, stoppen die Rollen. Das Glas kann dann manuell oder, falls im Werk des Kunden ein Roboter vorhanden ist, von diesem entnommen werden.

Heizsystem

Die Heizsektion ist als doppelwandiger Kastenaufbau mit wärmedämmendem Material ausgeführt. Im Inneren befindet sich ein Fördersystem mit hochtemperaturbeständigen Keramikwalzen namhafter Hersteller. Heizelemente sind in der Ober- und Unterseite der Sektion installiert; es kommt das Prinzip der „Exposed Matrix Heating Design“ zum Einsatz.

Im Vergleich zu herkömmlichen Strahlungsplattenheizungen verbessert dieses Matrixsystem die Temperaturhomogenität und Heizleistung im Ofen. Die Heizelemente lassen sich zudem leicht austauschen. [Die Innenseite der oberen Heizschicht ist mit korrosionsbeständigem Edelstahl 310S ausgekleidet. Die Isolierschicht besteht aus hochwertigem Aluminiumsilikat. Durch sorgfältige Sortierung und sechsseitiges Polieren wird eine höhere Wärmespeicherkapazität und somit eine deutlich verbesserte Wärmenutzungseffizienz erzielt. Die Heizschicht lässt sich öffnen und schließen, und die obere Heizschicht kann mittels einer elektrischen Spindelhebevorrichtung angehoben werden.

Im Produktionsprozess öffnet sich vor dem Eintritt des Glases in den Heizbereich die vordere Tür. Gleichzeitig rotieren die Rollen des Beladetisches und die Keramikrollen des Heizbereichs, wodurch das Glas in den Heizbereich transportiert wird. Sobald das Glas vollständig im Ofen ist, schließt sich die vordere Tür automatisch. Das Glas oszilliert nun in einem vom Steuerungssystem automatisch berechneten Abstand hin und her, um eine gleichmäßige Erwärmung zu gewährleisten. Nach dem Erhitzen öffnet sich die hintere Tür, und die Keramikrollen transportieren das Glas zum Vorspannen und Abkühlen in die Kühlanlage.

Passabschnitt

Das Durchlaufverfahren wird zur Herstellung von Glasdicken unter 6 mm eingesetzt. In Kombination mit der von Lijiangtech entwickelten Technologie zur Steuerung elektrischer Energie ermöglicht es eine flexible Verteilung der elektrischen Energie für Heiz- und Kühlsystem beim Vorspannen von Dünnglas. Bei der Herstellung von Dickglas entfällt der Betrieb des Durchlaufgebläses. Der Durchlaufabschnitt reduziert den Energieverbrauch. Ein zusätzliches Großgebläse nach dem Durchlaufabschnitt ist nicht erforderlich. Dadurch lassen sich fast 60 % der Kühlenergie einsparen.

Flacher Kühlbereich

Die verwendeten Legierungsprofile und Stahlbleche bestehen aus gehärteten Metallen, um Verformungen durch das Heißschweißen zu vermeiden. Dies gewährleistet eine effektive Luftverteilung. Die optimierte Düsenöffnung und Anordnung der Luftlöcher garantieren eine gleichmäßige Kühlung des Glases. Die oberen und unteren Kühlkammern sind miteinander verbunden und verfügen über separate Antriebe, die eine präzise Steuerung der Luftdüsenhöhe ermöglichen. In Kombination mit der ausgewogenen Regelung der Luftmenge oben und unten wird der optimale Luftdruck auf beiden Seiten des Glases erreicht, wodurch die Planheit des gehärteten Glases sichergestellt wird.

Elektrisches Steuerungssystem

Das Steuerungssystem umfasst Folgendes:

Speicherung und Abruf von Prozessparametern wie Glasdicke, Größe, Farbe, Glasart und gegebenenfalls verschiedenen Floatglasquellen usw. Immer wenn Sie eine neue Bestellung mit abweichender Dicke bearbeiten,

Größe, Farbe, Typ, Quelle usw. – Sie geben einfach die Prozessparameter ein, und das System speichert diese Daten. Beim nächsten Mal, wenn Sie denselben Auftrag haben, können Sie die Daten wieder aufrufen, und die Maschine verwendet die gespeicherten Verarbeitungsdaten automatisch für die Produktion.

Nach einem Arbeitstag befindet sich der Ofen im Standby-Modus; unter normalen Witterungsbedingungen sinkt die Temperatur durchschnittlich um 15 °C pro Stunde. Die Keramikwalzen laufen weiter. Vor Arbeitsbeginn am nächsten Morgen startet das System automatisch und heizt auf die gewünschte Arbeitstemperatur auf, bis der Bediener mit der Produktion beginnt. Dies dauert etwa 30 Minuten.

Das Hauptantriebssystem wird durch das Umrichtersystem gesteuert, welches wiederum computergesteuert ist. Steuerung des Walzenantriebssystems. (Hinweis: Im Heizbereich wird ein Rundbandantrieb verwendet, im Abschreckbereich ebenfalls.)

Die Hauptbildschirmseite, die während des normalen Produktionsbetriebs auf dem Monitor angezeigt wird. Die direkt in Englisch (oder anderen verfügbaren Sprachen) angezeigten Inhalte umfassen den Status des Glases im Ofen, das Antriebssystem, die Temperatur in jeder Zone, die Heiz-, Abschreck- und Kühlzeiten, die Sollwerte der Lüfter und die Gesamtlänge der Glasstücke im Ofen. Dieser Bildschirm dient der Information des Bedieners.

Der Prozessparameterbildschirm erfasst die Tastendrücke des Bedieners, die Sollwerte für die Ober- und Unterofentemperatur, den Solldruck der Lüfter sowie die Sollwerte für Abschreck- und Kühlzeit. Diese Bildschirme werden häufig für den Normalbetrieb verwendet. Der Wartungsbildschirm dient dem Wartungspersonal zur Prüfung aller Systemkomponenten. Der Systemparameterbildschirm wird vom Hersteller für Maschinentests verwendet und ist nicht für die Nutzung durch Dritte bestimmt, da dies zu Maschinenschäden führen kann. Das System verfügt außerdem über einige zusätzliche Bildschirme. Die SPS besitzt eine reservierte Kommunikationsschnittstelle, die zukünftige Automatisierungserweiterungen ermöglicht.

Vortech-Konvektionssystem

Das Vortech-Konvektionssystem ist unser einzigartiges Konvektionssystem (oben). Die Luft wird vom Vortech-Gebläse ausgeblasen und durch das Wärmezirkulationssystem sowie die Abwärme des Ofens erhitzt. Der Heißluftstrom transportiert die Wärme direkt zur Glasoberfläche. In Kombination mit dem „Exposed Matrix Heating Design“ und der optimierten Luftumlenkung beträgt die Produktionszeit für 6 mm starkes Doppelsilber-Low-E-Glas nur 280–300 Sekunden pro Charge. Ein perfektes Konvektionssystem mit dem geringsten Energieverbrauch und den niedrigsten Wartungskosten im Vergleich zu Wettbewerbern. Das Konvektionssystem zeichnet sich durch ein ausgereiftes Design, eine stabile Struktur und eine einfache tägliche Wartung aus.