Forno di tempra per vetro piano

Area di carico massima: 3000 mm × 2000 mm;
Dimensioni massime di lavorazione: 2000 mm × 1000 mm;
Dimensioni minime di lavorazione: 300 mm × 300 mm;

Forno orizzontale a rulli per tempra di vetro piano con sistema di convezione Vortech.

Tipi di vetro applicabili:
vetro temperato rivestito;
vetro float trasparente;
vetro colorato;
vetro decorato;
vetro serigrafato;

Descrizione dei componenti principali dell‘apparecchiatura

Caricamento e scaricamento delle tabelle

I tavoli di carico e scarico sono simili nella struttura e sono composti da un telaio in acciaio realizzato su misura.

È dotato di un meccanismo di trasmissione a cilindro per il tavolo di sollevamento, che consente un sollevamento sincrono e stabile, ed è equipaggiato con ruote universali. Il rullo è composto da un rullo in gomma e un rullo a fune. Viene utilizzato un rivestimento di alta qualità per garantire che la superficie del vetro non venga graffiata. Per quanto riguarda il controllo della trasmissione, il tempo di passo è regolabile, la velocità di trasporto è regolabile, l‘intervallo di alimentazione del forno è controllabile ed è dotato di un dispositivo di rilevamento del vetro sensibile.

I tavoli di carico e scarico sono costituiti da rulli rivestiti in gomma e da rulli con funi in Kevlar. Quando il vetro viene posizionato sui rulli, viene trasportato automaticamente all‘ingresso del forno, dove si trova già pronto per l‘inserimento, e i rulli si arrestano. Il vetro viene quindi inviato nel forno non appena il sistema di controllo computerizzato impartisce il comando di ingresso. Il tavolo di scarico è simile a quello di carico. Quando il vetro raggiunge la fine del nastro trasportatore, i rulli si arrestano e il vetro può essere prelevato manualmente o tramite robot, se disponibile nello stabilimento del cliente.

Sistema di riscaldamento

La struttura della sezione di riscaldamento è a doppio strato, a forma di scatola rivestita con materiale termoisolante. All‘interno di questa sezione è presente un sistema di trasporto con rulli ceramici resistenti alle alte temperature, importati da produttori rinomati. Gli elementi riscaldanti sono installati sullo strato superiore e inferiore di questa sezione, secondo il sistema di riscaldamento a matrice esposta.

Rispetto al tradizionale "sistema di riscaldamento a piastre radianti", questo sistema a matrice può migliorare l‘uniformità della temperatura e l‘efficienza di riscaldamento nel forno, e gli elementi riscaldanti sono facili da sostituire. [L‘interno dello strato superiore della sezione di riscaldamento è rivestito in acciaio inossidabile 310S con elevata resistenza alla corrosione. Lo strato isolante è realizzato in lamiera di silicato di alluminio di alta qualità. Dopo una selezione scientifica e una lucidatura su sei lati, ha una migliore capacità di accumulo di calore, può migliorare notevolmente l‘efficienza di utilizzo del calore. La sezione di riscaldamento può essere aperta e chiusa e la sezione di riscaldamento superiore può essere sollevata dal dispositivo di sollevamento a vite elettrica.

Nel processo produttivo, prima che il vetro entri nella sezione di riscaldamento, lo sportello anteriore di quest‘ultima si apre, i rulli del tavolo di carico e i rulli ceramici della sezione di riscaldamento ruotano simultaneamente e il vetro viene trasportato all‘interno della sezione di riscaldamento. Quando il vetro è completamente entrato nel forno, lo sportello anteriore si chiude automaticamente e il vetro oscilla avanti e indietro per una distanza calcolata automaticamente dal sistema di controllo per garantire un riscaldamento uniforme. Dopo il riscaldamento, lo sportello posteriore si apre e i rulli ceramici trasportano il vetro al sistema di raffreddamento per la tempra e il raffreddamento.

Sezione di passaggio

La tecnica di passaggio viene utilizzata per produrre vetro con spessore inferiore a [6]mm. Combinata con la tecnologia di controllo dell‘energia elettrica originale di Lijiangtech, consente di allocare in modo flessibile l‘energia elettrica del sistema di riscaldamento e del sistema di tempra nel processo di tempra del vetro sottile. Nella produzione di vetro spesso, non è necessario attivare il ventilatore della sezione di passaggio. La sezione di passaggio può ridurre il consumo energetico. Non è necessario attivare il ventilatore più grande dopo la sezione di passaggio. Ciò consente di risparmiare quasi il 60% dell‘energia di tempra.

sezione di raffreddamento piatta

Le sezioni in lega e la lamiera d‘acciaio che utilizziamo sono realizzate con metalli temprati per evitare qualsiasi possibile deformazione dovuta alla saldatura a caldo. Ciò garantisce un‘efficace distribuzione dell‘aria. L‘apertura razionale dell‘ugello e la disposizione dei fori d‘aria assicurano un raffreddamento uniforme del vetro. Le camere di tempra superiore e inferiore sono collegate e combinate con azionamenti indipendenti, che consentono di controllare con precisione l‘altezza dell‘ugello dell‘aria. Grazie al controllo bilanciato della quantità d‘aria superiore e inferiore, la parte superiore e inferiore del vetro ricevono la pressione dell‘aria ottimale su entrambi i lati, garantendo così la planarità del vetro temperato.

Sistema di controllo elettrico

Il sistema di controllo comprende i seguenti elementi:

Archiviazione e richiamo dei parametri di processo, come spessore del vetro, dimensioni, colore, tipo di vetro e magari diverse fonti di vetro float ecc. Ogni volta che temperi un nuovo ordine per uno spessore diverso,

Dimensioni, colore, tipo, provenienza ecc., basta inserire i parametri di processo e il sistema salverà questi dati. La prossima volta che effettuerai lo stesso ordine, potrai richiamare i dati e la macchina utilizzerà automaticamente i dati di elaborazione memorizzati per produrre.

Al termine del turno giornaliero, il forno si troverà in modalità stand-by; in condizioni climatiche normali, si registrerà una perdita media di 15 °C/ora. I rulli ceramici rimarranno in funzione. Il mattino seguente, prima dell‘inizio del lavoro, il sistema potrà avviarsi automaticamente per raggiungere la temperatura di esercizio desiderata, in attesa che l‘operatore avvii la produzione. Questa operazione richiede circa 30 minuti.

Il sistema di controllo principale dell‘azionamento è realizzato tramite un sistema inverter, controllato da un computer. Controllo del sistema di azionamento dei rulli. (Nota: la modalità di trasmissione della cinghia per la sezione di riscaldamento adotta una cinghia tonda e per la tempra adotta la modalità [cinghia tonda])

La schermata principale visualizzata sul monitor durante la normale produzione. I contenuti visualizzati direttamente in inglese (o in altre lingue disponibili) riguardano lo stato del vetro nel forno, il sistema di azionamento, la temperatura in ciascuna zona, il tempo di riscaldamento, tempra e raffreddamento, il set point delle ventole e la somma della lunghezza dei pezzi di vetro nel forno. Questa schermata è destinata alle informazioni dell‘operatore.

La schermata dei parametri di processo registra quando l‘operatore preme il pulsante, il setpoint di temperatura del forno superiore e inferiore, il setpoint di pressione delle ventole, il tempo di tempra e il setpoint di tempo di raffreddamento. Queste schermate sono utilizzate frequentemente durante il normale funzionamento. La schermata di manutenzione viene utilizzata dal personale addetto alla manutenzione per testare ogni parte del sistema. La schermata dei parametri di sistema è utilizzata dal produttore per testare la macchina e non deve essere utilizzata da altri, altrimenti la macchina potrebbe danneggiarsi. Il sistema dispone anche di alcune schermate supplementari. Il PLC ha un‘interfaccia di comunicazione riservata, che offre la possibilità di futuri aggiornamenti per l‘automazione di fabbrica.

Sistema di convezione Vortech

Il sistema di convezione Vortech è il nostro esclusivo sistema di convezione (in alto). L‘aria viene soffiata dal ventilatore Vortech e riscaldata dal sistema di circolazione del calore e dal calore di scarto del forno, e il flusso d‘aria calda porta il calore direttamente sulla superficie del vetro. In combinazione con il "Design di riscaldamento a matrice esposta" e il design di deviazione raffinato, il tempo di produzione del vetro Low-E a doppio strato argentato da 6 mm può raggiungere i 280-300 secondi/lotto. Un sistema di convezione perfetto, con il minor consumo energetico e i costi di manutenzione più bassi rispetto alla concorrenza. Il sistema di convezione ha un design collaudato, una struttura stabile e una comoda manutenzione quotidiana.